«Цифровое депо» – это пилотный проект, который Группа компаний «ЛокоТех» совместно с группой Ctrl2GO реализуют на базе сервисного локомотивного депо (СЛД) Братское с 2018 года. В данный момент в СЛД внедрено более 30 различных цифровых и технологических решений, объединенных в одну интеллектуальную систему.

Главная цель нововведений – повышение эффективности обслуживания и качества ремонта локомотивов. Автоматизация процессов позволяет минимизировать воздействие человеческого фактора на качество процесса ремонта, а современные цифровые и технологические решения сокращают время нахождения локомотивов в депо. Так, в 2 раза сократятся временные затраты на производственные операции, а производительность труда должна вырасти на 30%.

Уникальность проекта «Цифровое депо» в единой интеграции цифровых решений. Ключевой элемент этой комплексной системы – единая интеграционная платформа, в которую непрерывно осуществляется передача данных с локомотивов и технологического оборудования депо. На основе этой информации выстраивается прогнозная аналитика технического состояния локомотивного парка и планируются ресурсы для более эффективной организации производственных процессов», – отметил генеральный директор «ЛокоТех» Александр Маврин.

Цель проекта – повышение коэффициента готовности к эксплуатации (КГЭ, основной показатель эффективности работы сервисной компании) локомотива до 0,95, а также повышение качества ремонта (что отражается на увеличении сроков эксплуатации и безаварийной работе). Достижение требуемого КГЭ происходит за счет сокращения времени на проведение текущего ремонта (ТР) ТР-1 и технического обслуживания (ТО) ТО-2. А повышение качества ремонта за счет объективного контроля технологических операций с использованием современных цифровых средств измерения и идентификации.

В рамках проекта «Цифровое депо» компания НИИТКД спроектировала и ввела в строй универсальную ремонтную позицию. Она позволяет полностью исключить необходимость маневров локомотива: сверхцикловые работы на 3-секционной машине производятся без перестановки секций по цехам, тем самым время ремонта сокращается до 16 часов и менее. Это один из важных элементов трансформации технологических процессов. Кроме того, ремонтная позиция является по-настоящему умной, она оснащена новым оборудованием с возможностью прямой передачи снимаемых данных в автоматизированную систему управления.

На мероприятии были представлены и другие элементы «Цифрового депо».

Так, например, при подъезде в депо установлена интеллектуальная рамка с антеннами для считывания RFID-меток линейного оборудования и локомотивов. Метки являются одним из источников данных для системы отслеживания состояния колесных пар, которая собирает информацию о замерах, наличии и месте их нахождения в пределах полигона. Также на рамке есть камеры, распознающие номер локомотива и время его захода в депо.

На подъезде в депо установлена радиоуправляемая стрелка, которая позволяет самому машинисту дистанционно переключать направление движения. Это оптимизирует процесс маневровой работы.

Среди цифровых решений можно отметить систему измерения профиля бандажа лазерными профилометрами. Для отслеживания состояния коллекторно-щеточного аппарата ТЭД (тяговый электродвигатель) используется цифровой специализированный измерительные комплекс. Система определения износа тормозных колодок, используемая в Братском депо, дает возможность заранее спрогнозировать срок их замены.

В депо оборудована новая «цифровая» диспетчерская, куда поступает информация о всех производственных процессах в депо и общая статистика плановых показателей.

«Цифровые решения объединены в единую систему планирования. Работа этой системы выглядит следующим образом: исходя из полученных данных, она прогнозирует вероятность отказа того или иного узла локомотива, что позволяет планировать необходимый объем работ по каждой секции еще до его захода на обслуживание. Затем автоматически планирует объем материалов и перечень линейного оборудования, необходимого для ремонта, а также в онлайн режиме доводит до сотрудников уже автоматически составленный план работ, – добавил Юрий Сумин, руководитель проекта "Цифровое депо", группа Ctrl2GO. – Уровень товарно-материальных ценностей на складе также оцифровывается и, в случае нехватки каких-либо запчастей, сигнал об этом также поступает в систему планирования для заблаговременного заказа необходимых комплектующих. Для оперативного получения ТМЦ рядом с ремонтными позициями установлена автоматизированная система вертикального хранения, которая позволяет производить учет и выдачу ремкомплектов часто используемого оборудования для операций ТР-1».

Решить вопрос с поставками дефицитных и мелкосерийных изделий позволяют аддитивные технологии, или 3D-печать. С ее помощью можно оперативно изготовить отдельные детали непосредственно в депо.

Все процессы работники отслеживают в режиме реального времени, используя специальные мобильные устройства с набором взаимосвязанных мобильных приложений, которые предусмотрены для каждого этапа обслуживания и ремонта локомотивов. Это позволяет минимизировать временные и трудовые затраты при сборе данных о состоянии машины и повышает объективность полученной информации. Также сокращается время распределения производственных задач и принятия управленческих решений. Положительных эффектов позволила достичь и реорганизация штата депо. При сохранении общей численности персонала была перестроена организационная структура предприятия.

В итоге получается такая организация сервиса, при которой техническое обслуживание и ремонт локомотива в депо проходит в режиме пит-стопа.